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Komplizierte Gussteile, wie
z.B. Kettenglieder, mit vielen Hinterschneidungen, können entweder im
Sandguss- oder Wachsauschmelzverfahren hergestellt werden. Letzteres
eignet sich vor allem bei der Herstellung von kleinen Teilen.
1. An dem zu gießenden Modell
werden ein oder mehrere Angüsse angebracht. Anschließend wird das
Teil in Silikon eingegossen. Ist das Silikon ausgehärtet, wird es
an der Trennfuge aufgeschnitten und das Urmodell entfernt.
2. Flüssiges
Wachs wird mit etwa 70°C und geringem Druck in die Silikonform
eingespritzt. Nachdem das Wachs ausgehärtet ist, wird das Modell aus
der Form genommen. Dieser Vorgang wird beliebig oft wiederholt. Die Modelle werden gereinigt, kontrolliert und zu
einem Gießsystem montiert. Das Gießsystem wird in einen Formkasten
gestellt, der unter Vakuum mit speziellem Gips ausgegossen wird.
3. Der
Formkasten wird bei etwa 730°C 11 Stunden gebrannt: Wasseranteile
im Gips und das Wachs verdampfen.
4. Messing
wird bei ca. 1.000°C unter Vakuum in die Form gegossen.
5. Die gefertigten Teile werden vom
Gips befreit, gereinigt und der Anguss
entfernt. Es ist mit einem Ausschuss von ca. 10% zu rechnen.
Vorteile des
Gießverfahrens:
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Es lassen sich nahezu alle Formen
gießen, auch Teile mit vielen Hinterschneidungen, weshalb sich
dieses Verfahren besonders für Kettenglieder eignet.
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Auch für Kleinserien ist das
Gießverfahren zu bevorzugen, da die Kosten für die Form – im
Gegensatz zum Kokillenguss - gering sind.
Nachteile des
Gießverfahrens:
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Das Gießverfahren ist sehr
arbeitsintensiv, jedes Teil muss zweimal gegossen werden: erst
als Wachsmodell, dann in Metall. Auch müssen alle Wachsteile
durch ein Anguss-System miteinander verbunden werden.
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Es ist sehr kostenintensiv, denn
der benötigte Spezialgips ist teuer, kann nur einmal verwendet
und muss entsorgt werden. Des Weiteren fallen zusätzliche Kosten
für das Wachs an.
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Es ist sehr zeitintensiv, da die
Küvetten mindesten elf Stunden gebrannt werden müssen, bis alle
Wachsrückstände entfernt sind und ein optimales Gussergebnis
gewährleistet ist.
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